PRODUCTO NO CONFORME

Publicado por M. en C. Olivia Margarita Pérez, febrero, 2018

PRODUCTO NO CONFORME: La importancia de realizar una investigación robusta cuando se presenta un producto no conforme.

Cuando tenemos un producto no conforme todos sabemos que se refiere a que no cumple con especificaciones y nos preguntamos: ¿cómo podemos detectar un producto no conforme?, puede ser: dentro de nuestras instalaciones por auditorías internas, externas y regulatorias o bien, fuera de nuestras instalaciones cuando tenemos quejas del cliente que incluso pueden llegar a devoluciones del producto, esto da como consecuencia que debamos levantar una desviación y realicemos una investigación.

Pero, cuando vamos a realizar una investigación solo queremos en muchas ocasiones utilizar una sola metodología y muchas veces caemos en reincidencias, así que es importante que conozcamos varias metodologías mismas que podemos utilizar combinadas como es el caso de la metodología 8D la cual es una metodología de resolución de problemas para productos y mejora de los procesos.

Para hacer uso de esta metodología debemos considerar los siguientes factores:

• Tener problemas de calidad, seguridad y eficacia
• Al recibir quejas de clientes
• Rechazos internos, mermas muy altas

Así también debemos realizar una planeación completa de acuerdo con el ciclo de Deming

1. Planear
Formación del equipo
Descripción del Problema
Desarrollo de Acciones de Contención (Inmediatas)
2. Hacer
Identificar la causa raíz
Selección y verificación de acciones correctivas
3. Verificar
Implementación y validación de acciones correctivas
4. Actuar
Prevenir la incidencia
Felicitar al equipo

Descripción de cada Paso.

DI: Formación del Equipo: Debemos estar conscientes que cuando hay problemas debemos involucrar a los operadores que dieron origen al problema ya que ellos conocen perfectamente sus procesos y a los expertos que conocen del tema es decir formaremos un equipo multidisciplinario.

D2: Definir el Problema: Se realiza una descripción detallada del problema. Se puede hacer uso de las siguientes herramientas:
• Lluvia de ideas (Brainstorming. Técnica de grupo para generar ideas sobre la resolución de problemas.
• SIPOC (Suppliers- Inputs- Process- Output- Customers). Herramienta en forma tabular que caracteriza un proceso o grupo de procesos a partir de la identificación de elementos claves como: proveedores, procesos, salidas y clientes.
• Metodología 5W+2H. Se realizan las siguientes preguntas y son analizadas por el grupo.
- What / ¿Qué? Descripción breve del Problema.
- When / ¿Cuándo? sucedió el problema o en qué proceso.
- Where / ¿Dónde? En qué parte, lugar y/o proceso se presentó el problema.
- Who / ¿Quién? A quien le sucede el problema está relacionado con las habilidades del personal
- Why/ ¿Por qué? Por qué sucedió el problema.
- How / ¿Cómo? El problema es aleatorio o sigue algún patrón
- How Much / ¿Cuánto nos cuesta el problema? ¿hay más lotes afectados?
• Diagrama del Proceso. Se puede definir como un conjunto de actividades o toma de decisiones interrelacionadas, caracterizadas por entradas y salidas, revisando el diagrama del proceso identificamos los puntos críticos del proceso y donde tenemos más riesgos es una herramienta muy útil.

D3. Implementar una acción provisional de contención: Determinar la evaluación y planificación de las acciones de contención.

D4. Identificar la causa raíz. Se deben buscar las causas raíz que generaron el problema. Para llegar a la causa real debemos tomar en cuenta los siguientes puntos
Verificar cuales son las causas potenciales detectadas, son las que realmente han sucedido y descartar las que no.
Comprobar que si se elimina la causa no se repetirá el problema
Podemos utilizar las siguientes metodologías
• Diagrama de Causa y efecto
• 5 Por qué
• Diagrama de Flujo
• Herramientas estadísticas
• Indicadores de desempeño

D5. Determinación de Acciones Correctivas: Ahora ya sabemos que está causando el problema hay que implementar las acciones correctivas, las acciones propuestas deben ser apropiadas y realistas.
• Herramienta de Planificación Diagrama de Gantt

D6. Implementación de las acciones correctivas permanentes: Una vez definidas las acciones correctivas, habrá que implementarlas y tener un control para verificar que han sido eficaces y que no surge de nuevo el fallo. Se deben estar monitoreando las acciones.

D7. Prevenir que vuelva a aparecer el problema
Estandarización: Elaboración de procedimientos y asegurar la capacitación del personal, planteamiento de extrapolación a otros procesos, es decir ahora que ya sabemos cómo y dónde se producen el tipo de problemas estudiados, podemos extrapolar este tipo de mecanismos a otros proceso similares, evitando la nueva aparición de fallos similares las metodología que podemos utilizar son:
• AMEF: Análisis de Efectos y Modo de Falla
• AMEFC: Análisis de Modo de Falla efectos y su criticidad
• HAZOP: Análisis de Peligros y Operatividad
• ARBOL DE FALLAS
• HACCP: Análisis de peligros y puntos críticos de control
• PHA: Análisis de peligro preliminar

D8. Reconocer los esfuerzos del equipo: Este punto es muy importante ya que se estimula al personal sobre todo si esto metodología ayuda a aumentar la eficiencia del proceso.
Como nos podemos dar cuenta no es solo utilizar una metodología podemos utilizar la combinación de varias metodologías lo más importante es llegar de manera efectiva a la causa raíz que nos está originando el problema y controlarlo.

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